Erläuterung : Werkzeugen und Methoden
Hier sind einige der wichtigsten Automotive Core Tools:
- FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist eine Methode zur systematischen Identifizierung und Bewertung potenzieller Fehlerquellen und deren Auswirkungen auf Produkte oder Prozesse. Sie hilft dabei, potenzielle Risiken zu erkennen und Maßnahmen zur Fehlervermeidung oder -minderung zu entwickeln.
- PPAP (Production Part Approval Process): Der Produktionsfreigabeprozess ist ein standardisierter Prozess zur Bewertung und Genehmigung von Teilen vor der Serienproduktion. Er umfasst die Einreichung und Überprüfung von Produktionsmustern, technischen Dokumentationen und Qualitätsnachweisen gemäß den Anforderungen des Kunden.
- SPC (Statistical Process Control): Die statistische Prozesssteuerung ist eine Methode zur Überwachung und Steuerung von Produktionsprozessen mithilfe statistischer Techniken. Sie ermöglicht eine kontinuierliche Überwachung der Prozessleistung, die Identifizierung von Prozessabweichungen und die Einleitung von Korrekturmaßnahmen.
- MSA (Measurement System Analysis): Die Messsystemanalyse ist ein Verfahren zur Bewertung der Genauigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit von Messsystemen. Sie stellt sicher, dass die Messinstrumente und -methoden konsistent und verlässlich sind, um genaue Messungen von Produkten oder Prozessen durchzuführen.
- APQP (Advanced Product Quality Planning): Die erweiterte Qualitätsplanung ist ein strukturierter Prozess zur Planung und Steuerung von Qualitätsaktivitäten während der Produktentwicklung. Sie umfasst die Definition von Qualitätszielen, die Risikobewertung, die Erstellung von Qualitätsplänen und die Überwachung der Umsetzung.
Häufige Fragen zum Thema Automotive Core Tools
APQP (Advanced Product Quality Planning) ist ein strukturierter Planungs- und Steuerungsprozess, der die Produkt- und Prozessentwicklung über den gesamten Projektverlauf absichert. PPAP (Production Part Approval Process) ist dagegen das formale Bemusterungs- bzw. Freigabeverfahren, mit dem Sie dem Kunden anhand definierter Nachweise belegen, dass Serienprozess und Serienbauteil die Anforderungen erfüllen. Praktisch ist PPAP damit ein Ergebnis bzw. Meilenstein innerhalb eines sauber durchgeführten APQP-Programms. Beide Methoden sind als Automotive Core Tools etabliert und greifen inhaltlich ineinander, um Qualität und Reifegrad über die Lieferkette abzusichern.
Im PPAP sind fünf Vorlagestufen (Submission Levels) definiert: Level 1 bis Level 5. Level 1 umfasst in der Regel nur den Part Submission Warrant (PSW), während Level 2 PSW plus Musterteile und begrenzte unterstützende Daten verlangt. Level 3 gilt häufig als Standard und beinhaltet PSW, Musterteile sowie vollständige unterstützende Daten; Level 4 richtet sich nach kundenspezifisch geforderten Dokumenten. Level 5 entspricht inhaltlich dem umfassenden Nachweisumfang, wobei die vollständige Dokumentation typischerweise am Produktionsstandort des Lieferanten zur Einsicht bereitgestellt wird.
Das APQP-Modell ist in fünf Phasen gegliedert. Phase 1 („Plan and Define Program“) definiert Kundenanforderungen, Ziele, Timing und Ressourcen als Grundlage für die Industrialisierung. In Phase 2 und Phase 3 werden Produkt- und Prozessdesign entwickelt und verifiziert, sodass Merkmale, Risiken und Herstellbarkeit systematisch abgesichert sind. Phase 4 („Product and Process Validation“) validiert Produkt und Prozess unter seriennahen Bedingungen, und Phase 5 („Feedback, Assessment and Corrective Action“) überführt Erkenntnisse aus Produktion und Feld in Korrektur- und Verbesserungsmaßnahmen.
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